1. Materyal na Pagsasaalang-alang
1. High-Strength Alloy steel: Karaniwang gumamit ng high-carbon steel (hal, 4140, 42CrMo4) o alloy steels (hal, 30Mn5) para samga flight bartibay at wear resistance.
2. Tigas at Tigas: Pagtigas ng kaso (hal., carburizing) para sa tigas ng ibabaw lalo na sa mga tip sa flight bar (55-60 HRC) na may matigas na core. Pagsusubo at tempering upang balansehin ang lakas at flexibility.
3. Abrasion Resistance: Ang mga additives tulad ng chromium o boron ay nagpapahusay ng wear resistance laban sa coal/rock abrasion.
4. Paglaban sa Kaagnasan: Mga Coating (hal., zinc plating) o mga variant ng hindi kinakalawang na asero sa mga kinakaing unti-unti na kapaligiran.
5. Weldability: Mga low-carbon na variant o pre/post-weld heat treatment para maiwasan ang brittleness.
2. Proseso ng Forging
1. Paraan: Closed-die drop forging para sa grain flow alignment, pagpapahusay sa integridad ng istruktura. Pindutin ang forging para sa katumpakan sa mga kumplikadong hugis.
2. Pag-init: Ang mga billet na pinainit sa 1100–1200°C (para sa bakal) upang matiyak ang pagiging malleability.
3. Paggamot sa Post-Forging:
4. Normalizing upang mapawi ang stress.
5. Pagsusubo (langis/tubig) at tempering (300–600°C) para sa nais na tigas.
6. Machining: CNC machining para sa mga tumpak na tolerance (±0.1 mm).
7. Surface Enhancement: Shot blasting upang mapukaw ang compressive stress at mabawasan ang pagkapagod.
3. Inspeksyon at Pagsubok
1. Visual at Dimensional na Pagsusuri: Siyasatin kung may mga bitak/depekto; gumamit ng mga calipers/CMM para sa mga kritikal na sukat (kapal, pagkakahanay ng butas).
2. Hardness Testing: Rockwell C scale para sa ibabaw, Brinell para sa core.
3. NDT: Magnetic Particle Inspection (MPI) para sa mga bahid sa ibabaw; Ultrasonic Testing (UT) para sa mga panloob na depekto.
4. Pagsusuri sa Pag-load (kung naaangkop): Mag-apply ng 1.5x na operational load upang mapatunayan ang integridad.
5. Pagsusuri ng tensile: na may kupon mula sa parehong materyal at proseso ng forging at heat-treatment na may mga flight bar, napapailalim sa specimen tensile test at/o impact test.
6. Metalurgical Analysis: Microscopy upang suriin ang istraktura ng butil at komposisyon ng bahagi.
7. Sertipikasyon: Pagsunod sa mga pamantayan ng ISO 9001/14001 o ASTM.
4. Mga Mahalagang Assembly Point na may Mga Mining Chain at Sprocket
1. Alignment: Gumamit ng laser alignment tool para matiyak na <0.5 mm/m deviation; ang hindi pagkakahanay ay nagdudulot ng hindi pantay na pagkasuot ng sprocket.
2. Tensioning: Pinakamainambilog na link chainpag-igting (hal., 1–2% pagpahaba) upang maiwasan ang pagkadulas o labis na stress.
3. Lubrication: Lagyan ng high-pressure grease para mabawasan ang friction at maiwasan ang galling.
4. Sprocket Engagement: Tugmasprocketprofile ng ngipin (hal., DIN 8187/8188) sa mining chain pitch; siyasatin kung may suot (>10% ang pagnipis ng ngipin ay nangangailangan ng kapalit).
5. Pangkabit: Torque bolts sa specs ng manufacturer (hal., 250–300 Nm para sa M20 bolts) na may mga thread-locking compound.
6. Pre-Assembly Checks: Palitan ang mga pagod na sprocket/mining chain link; tiyaking tumutugma sa disenyo ng conveyor ang spacing ng flight bar.
7. Post-Assembly Testing: Tumakbo sa ilalim ng load (2–4 na oras) upang tingnan kung may abnormal na vibrations/ingay.
8. Mga Salik sa Kapaligiran: I-seal ang mga joint laban sa alikabok ng karbon/moisture na pagpasok.
9. Pagsubaybay: Mag-install ng mga IoT sensor para sa real-time na pagsubaybay sa tensyon, temperatura, at pagkasuot.
5. Pagpapanatili at Pagsasanay
1. Pagsasanay sa Staff: Bigyang-diin ang wastong paghawak, mga pamamaraan ng torque, at mga diskarte sa pag-align.
2. Predictive Maintenance: Regular na thermographic scan at vibration analysis upang maiwasan ang mga pagkabigo.
Sa pamamagitan ng pagtugon sa mga salik na ito,mga flight barmaaaring i-maximize ang kahusayan ng AFC/BSL, bawasan ang downtime, at pahabain ang buhay ng serbisyo sa hinihingi na mga kapaligiran sa pagmimina.
Oras ng post: Mar-04-2025
